高粘度或易粘连物料（如热熔胶、某些树脂、沥青）在冷却造粒过程中极易粘附在设备表面，导致卸料困难、产品形状破坏、频繁停机清理。针对这一问题，可从涂层技术、冷却工艺优化和机械辅助三个方面入手解决。

1. 表面涂层技术：

• 特氟龙（PTFE）涂层： 这是最常用、最有效的防粘手段。特氟龙具有极低的表面能和摩擦系数，大多数有机熔体难以附着。在钢带或转鼓表面喷涂特氟龙并进行高温烧结，能显著改善脱模效果。但特氟龙涂层耐磨性一般，需避免硬物刮擦。

• 镜面抛光： 对于某些金属亲和性不强的物料，将不锈钢表面进行超镜面抛光（Ra≤0.2μm），也能降低粘附力。

• 其他特种涂层： 如陶瓷涂层、镀铬层等，根据物料化学性质选择。

2. 冷却工艺优化：

• 强化前端冷却： 确保物料接触冷却表面后立即快速降温，迅速形成固化表层，“冻结”其流动性，减少渗透和粘附。可通过降低冷却介质温度、增大流量实现。

• 控制料温与过热度： 在保证流动性的前提下，尽可能降低布料时的物料温度，减少熔体与冷却面的温差冲击，有时反而有利于脱模。

• 分区冷却与热剥离： 在卸料区域适当减弱冷却，使物料表面微微升温（软化但不熔化），利用热应力帮助剥离。

3. 机械辅助卸料：

• 刮刀系统： 在卸料点安装特制刮刀（材质可为特氟龙、青铜或弹簧钢），紧贴冷却表面，将未能自然剥离的物料铲下。需精确调整刮刀角度和压力，避免损伤涂层。

• 敲击装置： 在钢带回程侧或转鼓非工作面设置自动敲击锤，定期敲击，产生振动震落粘附残片。

• 气刀吹扫： 用压缩空气或热风在卸料区辅助吹落物料。