塑料助剂造粒工艺主要分为拉条冷切造粒、风冷热切造粒、水环造粒和水下造粒四大类，选择哪种工艺取决于助剂的熔点、粘度、热敏性和堆密度。

（1）拉条冷切造粒：物料从模头挤出成多股圆条，经水槽冷却后由旋转切刀切成圆柱颗粒。此工艺最传统，适用于高粘度、高强度的助剂（如部分润滑剂、填充母粒），优点是颗粒规整、设备投资低。缺点是占地大、耗水较多，且对于熔体强度低的物料（如低熔点蜡类）容易断条。

（2）风冷热切造粒：物料从模头挤出后，立即被高速旋转的切刀在模板端面切下，同时在强力风机吹出的冷风作用下冷却定型。适用于中等粘度和熔体强度较好的助剂，无需水冷，适合缺水地区，但冷却效率低于水冷，产量受限。

（3）水环造粒：切刀在充满循环水流的密闭腔体内旋转切割，颗粒被水流带出并迅速冷却。该工艺介于风冷和水下之间，适合热敏性一般、产量中等的助剂（如普通抗氧剂），颗粒较为圆润。

（4）水下造粒：模头完全浸没在循环冷却水中，切刀在液体环境下直接切粒，颗粒瞬间被水包裹冷却，有效防止粘连和氧化。这是目前最先进的工艺，尤其适合低熔点（<100℃）、强热敏性（如某些有机锡稳定剂、受阻胺光稳定剂）以及含阻燃剂（需防尘）的助剂。颗粒呈规则半球状，流动性极佳，但设备价格和运行维护成本最高。