典型流程为：熔融物料→保温储槽→过滤→输送泵→造粒头→冷却成型→剥离/分离→输送→筛分→包装。开车前检查造粒头孔口、保温、泵、冷却系统、钢带或转鼓运行、刮刀和筛分设备，确认清洁无堵。先启动冷却系统，使钢带或冷却液达到设定温度；启动钢带或转鼓空载运行，检查跑偏和张力；然后对造粒头和管路预热，防止熔融液冷凝堵塞。

待温度稳定后，缓慢启动输送泵，以小流量试造粒，观察液滴形成、颗粒形状和冷却固化情况。逐步调整泵流量、造粒头温度、冷却温度和钢带速度，使颗粒圆整、不粘连、不空心。正常生产中监测熔融温度、造粒头压力、冷却水温度和颗粒外观，定期检查造粒头是否堵塞。颗粒经剥离、输送和筛分，合格品包装，不合格品可回熔。

停车时先停输送泵，用热水或相容清洗液置换造粒头和管路中残留物料，防止凝固堵塞；待冷却面上颗粒全部收集后，停止钢带或转鼓和冷却系统，清洗设备。紧急停车应切断进料和加热，保持冷却和输送运行至物料处理完，防止熔融液堆积。操作记录应包括温度、流量、冷却条件、颗粒粒度和合格率，便于追溯和优化。