熔融液滴的形成是冷却造粒的关键。布料器通过喷嘴、狭缝、旋转盘或滴流孔把熔融液分散成液滴或细流。液滴在表面张力和黏度作用下趋于球形，随后与冷却面接触或进入冷却介质，表面先固化，内部继续冷却收缩，最终形成颗粒。冷却速率影响晶体结构和颗粒强度：冷却过快可能产生内应力和裂纹，过慢则颗粒易粘连、产能低。

粒径控制主要靠布料器参数和物料性质。喷嘴孔径、喷射压力、旋转盘转速和熔融液流量决定液滴初始尺寸；熔融液黏度和表面张力影响液滴能否稳定形成。孔径大、流量大则颗粒粗；转速高、压力大则液滴细。冷却介质温度和流速影响固化速度，进而影响颗粒是否粘连或破碎。

粒径分布要尽量窄，避免细粉和过大颗粒。布料器横向均匀性、防止液滴合并、冷却室气流组织都很重要。对于钢带式造粒，液滴间距和钢带速度决定颗粒是否粘连；对于滚筒凹坑式，凹坑尺寸决定粒径。运行中应取样筛分，检测粒径分布和颗粒强度，调整喷嘴、转速和冷却条件。

粒径不是越小越好。细粉多会增加除尘负担、流动性差；颗粒过大冷却慢、易空心或粘连。应根据产品用途确定目标粒径，并兼顾冷却能力和产能。冷却造粒机的粒径控制需要布料、冷却和物料特性协同，单靠调一个参数往往难以稳定。