印染助剂造粒的工艺路线根据物料性质、产能规模和成品要求的不同，主要分为三大类：湿法挤出造粒、高速搅拌湿法造粒和干法辊压造粒，每条路线均有其典型适用场景。

湿法挤出造粒是应用最广泛的工艺路线，特别适合热塑性较差、需借助粘合剂成型的粉体助剂。其工艺流程为：将计量的助剂原粉、粘合剂（如淀粉糊精、CMC、PVA溶液）和水加入混合机中充分捏合，形成具有一定塑性的湿软团状物料，送入螺杆挤出造粒机，强制通过筛网模板挤出成条，经切刀切断为规则圆柱形或球形颗粒，最后进入流化床或烘箱干燥至目标含水率（通常≤5%）。该工艺的优点是颗粒形状规则、强度高、成品率可达95%以上；缺点是增加了干燥工序，能耗较高，且对热敏性物料存在高温降解风险。典型设备产能为200～2000 kg/h。

高速搅拌湿法造粒（又称一步造粒）将混合、造粒、干燥集成于同一设备中。物料在高速旋转的搅拌桨和切刀共同作用下，与雾化喷入的粘合剂液体充分接触，形成细小颗粒并在持续搅拌中逐渐长大，同时通过热风夹套或真空系统完成干燥脱水。该工艺的突出优势是工序集成度高、占地小、自动化控制精确，非常适合小批量多品种的精细化生产，尤其适合医药级或高端印染助剂的制备。但单批次操作限制其大规模连续化生产。

干法辊压造粒无需添加任何液体，依靠一对相对旋转的高压辊轮将粉体压制成薄片，再经破碎整粒筛分为目标颗粒。该工艺省去了干燥环节，流程最短、能耗最低，特别适合对水分敏感或遇水变质的助剂（如某些水解型分散剂），以及那些湿法造粒后干燥易板结硬化的物料。缺点是颗粒形状不规则、成粒率稍低（约70%～85%），且设备投资较高（高压辊压系统造价昂贵）。

三条工艺路线各有千秋，选型的核心依据是助剂的热敏性、水敏感性、目标颗粒形态要求和日均产量，必要时可通过中试验证确定最优方案。